Jednym z kluczowych czynników, gwarantujących trwałość prac okładzinowych, jest mocne, nośne podłoże, zapewniające odpowiednią przyczepność dla kolejnych aplikowanych warstw – mas wyrównujących, uszczelnień czy klejów. Jeśli na tym etapie nie zadbamy o jego prawidłowe przygotowanie, kłopot z zachowaniem stabilności i trwałości konstrukcji może nieść za sobą niezwykle dotkliwe konsekwencje. Dlatego, wraz z ekspertem Sopro podpowiadamy, jak dokonać oceny podłoża na placu budowy, w jaki sposób poprawnie je zagruntować oraz na co zwrócić uwagę podczas mechanicznego przygotowania powierzchni.
Naprężenia, wynikające ze zmieniającej się temperatury lub procesów związanych z wilgotnością, jak pęcznienie i skurcz oraz obciążenia powstające w wyniku odziaływania sił statycznych i dynamicznych mogą powodować pęknięcia w okładzinie i obluzowanie poszczególnych płytek w najsłabszej strefie konstrukcji. Dlatego, by zawczasu zapobiec ewentualnym awariom i uszkodzeniom, należy zadbać o odpowiednie przygotowanie podłoża. Skutki ewentualnego niedopatrzenia mogą być nieodwracalne, a jedynym ratunkiem będzie przeprowadzenie gruntownego remontu całego pomieszczenia.
Od czego zacząć?
Wstępna ocena podłoża
W większości przypadków oceny podłoża może dokonać doświadczony wykonawca, na którym spoczywa obowiązek prawidłowego zakwalifikowania powierzchni oraz dobrania odpowiednich produktów i metody pracy. Dlatego, już na tym etapie, nie ma miejsca na błędy. Zaczynając od oceny wzrokowej, która pozwala w przybliżeniu określić rodzaj materiału oraz jego stan, warto następnie sięgnąć po cały szereg metod i narzędzi, które ułatwią dokonanie precyzyjnej ekspertyzy. Potarcie dłonią pozwala stwierdzić, czy na powierzchni znajdują się luźne, pylące substancje, np. kurz, kreda czy niezwiązany piasek. Jeśli tak – powierzchnię należy dokładnie oczyścić. Następnie sprawdzamy wytrzymałość warstwy powierzchniowej podłoża. Za pomocą gwoździa lub rysika wykonujemy kilka krzyżujących się linii, badając głębokość żłobienia, kształt rys oraz wygląd powierzchni między zarysowaniami. Jeśli rysy są głębokie i postrzępione, a pola między wykonanymi liniami nie mają kształtu rombów o równych krawędziach, wówczas mamy do czynienia z powierzchniową warstwą podłoża o niskiej wytrzymałości. Taką warstwę należy usunąć. Kolejna metoda pozwala dokonać oceny podłoży utwardzanych powierzchniowo, które na pierwszy rzut oka wyglądają solidnie, lecz w gruncie rzeczy są kruche i niezbyt dobrze trzymają się podkładu. Poprzez ostukiwanie młotkiem możemy z powodzeniem sprawdzić, czy między okładziną a podłożem znajdują się pustki powietrzne. Poinformuje nas o tym charakterystyczny, nieco głośniejszy, potocznie zwany głuchym, dźwięk. Chcąc natomiast upewnić się, który z elementów układu – podłoże, klej czy okładzina – jest najsłabszy, warto przeprowadzić klejenie próbne, pokazujące, gdzie dokładnie dochodzi do odspojenia czy rozwarstwienia. W doborze odpowiedniego preparatu gruntującego pomoże zaś test zwilżenia wodą, który zweryfikuje poziom chłonności podłoża i pomoże dobrać odpowiedni grunt.
–Powyższe metody, choć powszechnie stosowane, nie należą do najbardziej precyzyjnych – co nie oznacza, że należy rezygnować z ich wykorzystania – podkreśla Daria Bielska-Muszalik, ekspert firmy Sopro. – W tym przypadku warto wspomóc się jednak specjalistycznymi przyrządami pomiarowymi, dzięki którym uzyskamy bardziej szczegółowe wyniki – dodaje.
Jednym z najbardziej popularnych, a zarazem miarodajnych sposobów jest badanie odporności na odrywanie, zwane także badaniem przyczepności powierzchniowej. Podczas badania mierzy się wielkość siły, jaka potrzebna jest do oderwania od podłoża specjalnych, metalowych krążków testowych o standardowej średnicy i grubości, przyklejonych do sprawdzanej powierzchni w reprezentatywnych punktach, za pomocą klejów na bazie żywicy reaktywnej. Dla podstawowego zakresu obciążeń wielkość ta powinna wynosić ≥ 0,5 N/mm2. W przypadku wysokich obciążeń na powierzchniach betonowych w obiektach przemysłowych i basenowych wymagana jest wytrzymałość podłoża na odrywanie ≥ 1,5 N/mm2.
Kilka słów o gruntowaniu
Do najbardziej popularnych podłoży należą chłonne podłoża mineralne, np. jastrych, beton, tynk czy mur oraz różnego typu płyty na bazie spoiwa gipsowego lub cementowego. – Do tego typu powierzchni zalecamy użycie preparatu Sopro GRUNT EXTRA GD 749. W trakcie nakładania, wodny roztwór żywic syntetycznych wypełnia pory znajdujące się na powierzchni oraz znaczną część kapilar. Dzięki temu, preparat nie tylko redukuje nadmierną chłonność podłoża, ale wiąże resztki kurzu oraz słabiej trzymające się cząsteczki kruszywa, dodatkowo wzmacniając warstwę powierzchniową. Co więcej, Sopro GRUNT EXTRA GD 749 korzystnie wpływa na aplikację, warunki wiązania i utwardzania kolejnych warstw – zapraw wyrównujących, preparatów uszczelniających czy zapraw klejowych. Produkt wspomaga równomierne rozprowadzanie produktów, ich rozpływność, a przy tym redukuje zjawisko tworzenia się pęcherzyków powietrza przy wylewaniu mas samopoziomujących oraz nanoszeniu uszczelnienia. Zaprawa klejowa, zaaplikowana cienką warstwą na zagruntowaną powierzchnię, nie jest pozbawiana przez podłoże wody, potrzebnej do zachowania odpowiedniej konsystencji, co wydłuża czas korekcji płytek po ich ułożeniu – podkreśla Daria Bielska-Muszalik, ekspert firmy Sopro. Podczas pracy z podłożem gipsowym, Sopro GRUNT EXTRA GD 749 – ze względu na dużą zawartość tworzyw sztucznych, zapobiega pęcznieniu, które może wywołać obecność wody w zaprawie.
Należy podkreślić, że na podłożach gipsowych i anhydrytowych dyspersyjne preparaty gruntujące można stosować jedynie przy płytkach małego i średniego formatu. W przypadku grubszych warstw zaprawy klejowej (zdecydowanie wyższa zawartość wody zarobowej) lub przy układaniu płyt o długości krawędzi ≥ 60 cm lub powierzchni ≥ 0,25 m2, gdzie niewykorzystana do związania woda zarobowa utrzymuje się przez dłuższy czas, należy stosować preparaty gruntujące na bazie żywic reaktywnych, jak np. epoksydowy podkład gruntujący Sopro EPG 522 lub Multigrunt Sopro MGR 637. Preparaty te chronią podłoże przed negatywnym oddziaływaniem wody znajdującej się w materiałach nakładanych w kolejnych warstwach. Zapobiegają również powstawaniu niepożądanych struktur krystalicznych w przypadku zetknięcia cementowych zapraw budowlanych z podłożem na bazie gipsu. Co więcej, żywiczne preparaty gruntujące mogą wzmocnić odkurzony jastrych lub tynk na głębokość 1-2 mm.
Ważne: Stosując szybkowiążące zaprawy klejowe cienkowarstwowe, które charakteryzują się wysokokrystalicznym wiązaniem wody (np. Sopro FKM® Silver 600, Sopro MEG 666 lub SoproDur® 2HF 264), do układania płyt o wymiarach do 1m x 1m na jastrychach anhydrytowych, zamiast gruntu na bazie żywicy reaktywnej można z powodzeniem użyć GRUNTU EXTRA GD 749 w koncentracie.
Podłoża zwarte, gładkie lub te o niskiej chłonności – jastrychy z lanego asfaltu, okładziny ceramiczne czy szczelne betony należy zagruntować podkładem do podłoży niechłonnych, np. Sopro HPS 673. Po wyschnięciu, preparat tworzy lekko szorstką powierzchnię, która znacząco poprawia przyczepność kolejnych warstw.
Mechaniczne przygotowanie podłoża
W zależności od przypadku, konieczne może być przeprowadzenie mechanicznej obróbki podłoża. Niekiedy wystarczy oczyszczanie przy pomocy skrobaka lub szpachelki, w celu usunięcia niewielkich nierówności.
Jedną z prostszych i najbardziej powszechnych metod przygotowania podłoża jest szlifowanie. Szlifowanie podstawowe wykonywane jest w jednym cyklu pracy za pomocą papieru ściernego. Jego celem jest wytworzenie chropowatej faktury, przy zachowaniu niezmienionej grubości jastrychu. Tego rodzaju szlifowanie często łączone jest ze szlifowaniem niwelującym, podczas którego usuwane są niewielkie nierówności lub zanieczyszczenia. Kolejny rodzaj szlifowania to szlifowanie zbierające, mające na celu usunięcie nienośnych warstw powierzchniowych. W tym przypadku grubość jastrychu zmniejsza się przynajmniej o 0,5 – 1 mm.
Na niektórych rodzajach jastrychów płynnych możemy spotkać się z powstawaniem gładkiej powierzchni o niskiej przyczepności. Aby taka powierzchnia stanowiła odpowiednie podłoże do dalszych prac, nie należy dopuścić do stwardnienia wierzchniej warstwy i wykonać drapanie uszorstniające, co zapobiega powstawaniu ryzykownych powłok. Tego typu zabiegi przeprowadzamy w ciągu 6-48 godzin po ułożeniu jastrychu.
Jeśli szlifowanie nie przyniesie zadowalających rezultatów, np. górna powierzchnia jastrychu musi zostać usunięta na głębokość kilku milimetrów lub centymetrów, prace należy zlecić wyspecjalizowanym firmom, które zastosują metodę śrutowania lub frezowania.
Po zakończonej pracy należy zwrócić uwagę na dokładne oczyszczenie powierzchni, np. przy pomocy odkurzacza przemysłowego, który usunie nawet najdrobniejszy pył wnikający w porowatą strukturę powierzchni.
Właściwa ocena podłoża, dobór wysokiej jakości chemii budowlanej oraz poprawnie przeprowadzona obróbka powierzchni to pierwszy krok na drodze niezawodnego ułożenia okładzin. W tym wypadku liczy się bowiem…dobry początek!
