Wybór płyt wielkoformatowych to dopiero początek drogi do wymarzonej aranżacji wnętrza. Na tym etapie kluczową rolę odgrywa ich odpowiednie przygotowanie, poparte wiedzą i doświadczeniem profesjonalnego wykonawcy. W tej części poradnika podpowiadamy, jak za pomocą innowacyjnych urządzeń przygotować płyty wielkoformatowe do dalszych prac glazurniczych.
Obróbka płyt wielkoformatowych, które szturmem podbijają serca projektantów i inwestorów, to niemałe wyzwanie dla każdego glazurnika – zarówno ze względu na długość płyty, która może dochodzić nawet do 3 metrów, jak i niewielką grubość materiału wynoszącą około 5 mm, a w przypadku modnych płyt typu SLIM zaledwie 3 mm. Dlatego podczas wyboru urządzeń do tak newralgicznego etapu prac nie ma miejsca na kompromisy.
– Przecinarki dedykowane pracy z płytami wielkogabarytowymi muszą umożliwiać stosowanie odpowiednio większych sił ciecia i łamania oraz posiadać znacznie większą wytrzymałość niż sprzęt do mniejszych płytek. Dodatkowo, ze względu na dużą dysproporcję między długością o grubością płyty należy wybrać takie rozwiązanie, które zagwarantuje wysoką precyzję prowadzenia ostrza, by uniknąć niechcianego spękania płytki czy innych uszkodzeń mechanicznych – podkreśla Michał Bogacz, ekspert firmy Rubi Polska.
W zależności od rodzaju materiału okładzinowego do wyboru mamy elektryczne lub ręczne przecinarki z całym wachlarzem niezbędnych akcesoriów uzupełniających. Jak wybrać odpowiednie urządzenie?
Cięcie bez prądu
Najprostsze i najbardziej popularne przecinarki ręczne zazwyczaj najlepiej sprawdzają się przy układaniu płytek o niewielkiej powierzchni. Im dłuższe cięcie, tym większą jednak należy zwrócić uwagę na solidność wykonania urządzenia, nominalną siłę łamacza, ergonomię pracy. Czy wykładziny wielkoformatowe da się zatem obrobić „bez prądu”? Jak najbardziej!
W przypadku prostego cięcia ściennych płytek ceramicznych oraz płytek gresowych o długości 90, 100 czy nawet 125 cm, skorzystać można z wielu modeli przecinarek ręcznych. Za przykład wziąć można tu serię TX-N od marki RUBI®. Urządzenia wyposażono m.in. w łamacz o nacisku 1000 kG oraz podwójny zestaw prowadnic odpornych na zginanie przy cięciu płytek wielkoformatowych, dzięki czemu przecinarki radzą sobie z intensywnym cięciem okładzin ceramicznych, w szczególności gresu porcelanowego i ciągnionego czy klinkieru.
W przypadku dużych płyt gresowych, gdzie mamy do czynienia z wyjątkowo twardym materiałem, istotnym wyzwaniem dla glazurnika staje się nie tylko powierzchnia okładziny, ale też jej grubość, dochodząca nierzadko do 20 mm. Trudne zadanie wymaga zastosowania specjalnego narzędzia. Model TZ od RUBI®, dostępny w czterech różnych długościach roboczych (85, 100, 130 oraz 155 cm), łączy wyjątkową siłę łamania (1500 kG) z wysoką ergonomią pracy. Zespół łamacza obsługuje się przy użyciu tylko jednej ręki, co zapewnia wykonawcy większą kontrolę nad obrabianą płytką i ułatwia jej pozycjonowanie na maszynie.
Z drugiej strony pojawiają się płyty o dużych wymiarach, lecz wyjątkowo małej grubości – najlepszym przykładem niech będą spieki kwarcowe, które często mierzą ponad 3 metry, lecz ich grubość to jedynie 3, 5 czy 6 mm. Z takimi okładzinami należy obchodzić się więc delikatnie i bardzo precyzyjnie. Kluczem jest znalezienie przecinarki o prowadnicach na tyle długich, by zapewnić pewne i stabilne cięcie. Takim rozwiązaniem jest oferowany przez RUBI® zestaw SLIM CUTTER, który składa się z trzech usztywnianych prowadnic o łącznej długości 330 cm. System wyposażono m.in. w specjalne kółko tnące z centralnym łożyskiem zwiększającym jego żywotność przy cięciu długich elementów, a także pasek gumowy na spodzie prowadnic oraz dwie przyssawki montowane od góry, które zapobiegają wszelkim niepożądanym przesunięciom listwy. Należy pamiętać, że spiek kwarcowy od spodu podklejony jest siatką wzmacniającą, którą należy przeciąć ostrym nożem do tapet, a następnie lekko przełamać całą płytę, by pękła dokładnie po linii nacięcia.
Rada eksperta Rubi: Cięcie płyt wielkoformatowych musi przebiegać precyzyjnie – prowadzenie ostrza rozpoczynamy więc od samej krawędzi, najlepiej za pomocą jednego, zdecydowanego i płynnego ruchu. Następnie, przy użyciu kleszczy, ściskamy płytkę na obu końcach nacięcia, rozpoczynając uważne i precyzyjne łamanie materiału. Dobrym pomysłem, który znacznie ułatwi ten proces, jest podłożenie pod spiek długiej listwy lub przesunięcie go tak, by linia cięcia wystawała poza blat roboczy. Dzięki temu siła łamania oraz siła grawitacji spowodują szybkie i pewne pęknięcie materiału dokładnie po wyznaczonej linii.
Cięcie pod napięciem
W przypadku przecinarek elektrycznych do płyt wielkoformatowych bardzo istotnym aspektem jest ich mobilność, która pozwala na łatwy transport i montaż na miejscu wykonywanych prac. Sprawdzonym rozwiązaniem, zwłaszcza w przypadku dużych okładzin kamiennych, są pilarki z tarczą diamentową. Popularnością wśród fachowców cieszą się szczególnie urządzenia o długości cięcia 100-120 cm, które stanowią swoisty kompromis pomiędzy mobilnością, a parametrami roboczymi. Przecinarki te mają szerokość 60 cm przy wadze w granicach 50 kg. Można je ponadto wyposażyć w elementy poszerzające blat roboczy lub umożliwiające unieruchomienie ciętego materiału. W przypadku większych i cięższych przecinarek warto zwrócić uwagę na wszelkie detale ułatwiające ich transport – np. kółka transportowe, szeroką stopę łamacza, wymienne kółka tnące do różnych rodzajów materiału czy przymiary do cięć kątowych lub seryjnych.
Wartym polecenia rozwiązaniem jest także pilarka wykorzystująca tarcze diamentowe o średnicy 180 mm – RUBI® TC-180. Urządzenie o niedużych gabarytach i małej wadze (zaledwie 6,7 kg), które można zapakować do niewielkiej walizki, pozwala na cięcie wielkoformatowych okładzin o grubości aż do 55 mm! Prowadzenie w trakcie cięcia odbywa się po listwach, które można łączyć ze sobą modułowo, osiągając długość cięcia 80, 160, 240 cm. Pilarka wyposażona została w podwójny system chłodzenia, dzięki czemu ciąć można nią zarówno na sucho, jak i na mokro.
Rada eksperta Rubi: Najczęstsze błędy popełniane przez wykonawców podczas cięcia to stosowanie niewłaściwego rodzaju oraz modelu tarczy. Tarcza powinna być odpowiednio dobrana pod względem jakości oraz twardości segmentu, który w ciętym materiale będzie powoli ulegał ścieraniu odsłaniając nowe ziarna diamentów. Przy cięciu materiałów o grubości większej niż 20-30 mm można zastosować tarczę typu turbo (obwód ciągły z nacięciami), która zapewnia szybsze cięcie oraz lepsze odprowadzanie urobku i chłodzenie. Kolejny częsty błąd to brak odpowiedniego chłodzenia tarczy. Strumień wody podawany przez pompę powinien być wystarczająco mocny, by nie tylko schłodzić, ale również oczyścić tarczę z urobku. Ponadto, prowadząc tarczę w ciętym materiale, należy czynić to w sposób spokojny i jednostajny, bez gwałtownych szarpnięć. Zbyt szybkie cięcie może doprowadzić do skrzywienia toru cięcia, przegrzania lub nawet spalenia tarczy.
Przygotowanie i obróbka płyt wielkoformatowych to jeden z dwóch najtrudniejszych etapów wykonawczych – drugi stanowi poprawne przygotowanie podłoża i cały wachlarz prac glazurniczych. –W przypadku prac z płytami wielkogabarytowymi obowiązują surowe i nieco inne zasady niż w przypadku standardowych płytek ceramicznych. Wielkie formaty wymagają znacznie większej ostrożności i precyzji, zarówno na etapie przygotowania i obróbki, jak podczas planowania ułożenia płytek i montażu, dlatego jeszcze przed rozpoczęciem końcowych prac okładzinowych warto zwrócić szczególną uwagę na dobór odpowiedniej chemii budowlanej, która sprosta wymaganiom tego niełatwego, ale niezwykle estetycznego materiału – podkreśla Artur Watras, ekspert firmy Sopro.
Okładziny wielkoformatowe szturmem zdobywają serca projektantów i inwestorów i coraz częściej stanowią dopełnienie każdej nowoczesnej aranżacji. Aby modne wykończenie cieszyło oko klienta przez długie lata warto pamiętać o tym, że to, czego nie widać, czyli fachowa wiedza wykonawcy oraz zastosowanie niezawodnych rozwiązań decyduje o trwałości i ostatecznym wyglądzie całej powierzchni.
W ostatniej części poradnika jak opowiemy, jak oswoić temat wielkoformatowych płyt i uniknąć błędów przy ich montażu.
